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一体化压铸铝铸件十大缺陷及解决方案大全(2)

发布日期:2023-11-16 浏览次数:3302

四。铸件出现缩陷(凹痕)

铸件症状:比较厚实的铝铸件,大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟)

产生原因分析:

1)由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大;浇道位置不当;

压射比压低,保压时间短;压铸模局部温度过高。

2)冷却系统设计不合理;

3)开模过早;

4)浇注温度过高。

五、铸件产生印痕

铸件症状:

铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

产生原因分析:

1)由顶出元件引起顶杆端面被磨损;顶杆调整长短不一致;压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

2)由拼接或活动部分引起镶拼部分松动;活动部分松动或磨损;铸件的侧壁表面,由动、定模互相穿插的镶件所形成。

六、铸件伴有粘附物痕迹

铸件症状:

小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接,在外力的作用下剥落小片状物,剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

产生原因分析:

1)在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物;

2)浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

七、铸件夹皮及剥落

铸件症状:

在铸件局部有金属的明显层次。

产生原因分析:

1)模具刚性不够在金属液填充过程中,模板产生抖动;

2)在压射过程中冲头出现爬行现象;

3)浇道系统设计不当。

八、铸件发生摩擦烧蚀

铸件症状:

压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

产生原因分析:

1)由压铸型(模)引起的内浇道的位置方向和形状不当;

2)由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。

九、铸件出现冲蚀

铸件症状:

压铸件局部位置有麻点或凸纹。

产生原因分析:

1)内浇道位置设置不当;

2)冷却条件不好。

十、铸件出现裂纹

铸件症状:

将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋势。

产生原因分析:

1)合金中铁含量过高或硅含量过低;合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性;铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多;

2)留模时间过短,保压时间短;铸件壁厚有剧烈变化之处;

3)局部包紧力过大,顶出时受力不均。

十一、结束语一体化压铸可以将原本设计中多个单独的零散部件经过重新设计高度集成后,再利用大型压铸机进行一次成型,省略焊接的过程,直接得到一个完整大零件。由于这种生产工艺的创新能够简化生产流程、提高生产效率,并且减轻车身重量,有效大幅降低生产成本。

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